Kuna peaaegu kõik kaubanduslikud kinnitusdetailid on valmistatud süsinikterasest ja legeerterasest, siis eeldatakse, et üldkinnitused hoiavad ära korrosiooni, lisaks peab katte pinnatöötlus olema kindlalt kinnitatud, ei saa paigaldamise ja eemaldamise käigus maha kukkuda, keermestatud kinnitusdetailide puhul , peab kate olema piisavalt õhuke, et niiti saaks veel kedrata. Üldjuhul on katte temperatuuripiirang madalam kui kinnitusvahendi materjalil, mistõttu tuleb arvestada ka kinnitusdetaili töötemperatuuri nõuetega. Pinnatöötluse puhul on inimesed üldiselt mures ilu ja korrosioonitõrje pärast, kuid kinnitusdetailide põhiülesanne on osade pingutamine ning pinnatöötlusel on suur mõju kinnitusdetailide kinnitusomadustele, nii et pinnatöötluse valikul tuleb arvestada Arvesse tuleks võtta ka kinnitusjõudlust, st paigaldusmomendi – eelpingejõu – järjepidevust. Kõrgetasemeline disainer ei peaks arvestama mitte ainult disainiga, vaid pöörama tähelepanu ka koostu valmistatavusele ja isegi keskkonnanõuetele. Järgnevalt on lühike sissejuhatus mõnedest tavaliselt kasutatavatest kinnitusdetailide katetest vastavalt ülaltoodud teguritele, et kinnitusvahendite praktikud saaksid neid kasutada.
1: galvaniseerimine Tsingimine on kaubanduslike kinnitusdetailide kõige sagedamini kasutatav kattekiht. See on odavam ja näeb parem välja. See võib olla must või armeeroheline. Selle korrosioonikindlus on aga üldine ja selle korrosioonikindlus on madalaim tsinkimiskihis. Üldine tsinkimise neutraalse soolapihustuskatse 72 tunni jooksul, on olemas ka spetsiaalsed tihendid, mis muudavad neutraalse soola pihustuskatse kestuseks üle 200 tunni, kuid hind on kallis, on 5–8 korda suurem kui üldisel tsinkimisel. Elektrogalvaniseerimise protsessiga on lihtne tekitada vesiniku rabedust, seega üle 10,9 polte üldiselt ei tsingita. Kuigi seda saab pärast plaadistamist ahjus dehüdrogeenida, tuleb dehüdrogeenimine läbi viia enne passiveerimist pärast plaadistamist, sest passiveerimiskile hävib temperatuuril üle 60 °C. Seega halb töövõime, kõrged töötlemiskulud. Tegelikkuses ei dehüdrogeneeri üldtootmisettevõte aktiivselt, kui konkreetne klient pole selleks volitanud. Elektrotsingitud kinnitusdetailide pöördemoment - eelpinge konsistents on halb ja ebastabiilne, üldiselt ei kasutata ühenduse oluliste osade jaoks. Pöördemomendi eelkoormuse konsistentsi parandamiseks saab pöördemomendi eelkoormuse konsistentsi parandamiseks ja suurendamiseks kasutada ka määrdeaine katmise meetodit pärast plaatimist.
2: Fosfaadimise põhiprintsiip fosfaatimine on suhteliselt odav tsingitud, korrosioonikindlus on halvem kui tsingitud. Pärast fosfaatimist tuleks õliga katta, selle korrosioonikindluse tase ja õli jõudlus on omavahel suurepäraselt seotud. Näiteks pärast fosfaatimist kantakse peale üldine roostevastane õli ja neutraalse soolapihustuskatse on vaid 10–20 tundi. Kõrgekvaliteedilise roostevastase õliga katmine võib ulatuda 72–96 tunnini. Selle hind on aga 2–3 korda kõrgem kui tavalisel fosfaatõlil. Kaks tavaliselt kasutatavat kinnitusvahendi fosfaatimist, tsinkfosfatimist ja mangaani fosfaatimist. Tsinkfosfaadimise määrimisomadused on paremad kui mangaanfosfaadimisel ning mangaanfosfaadimise korrosiooni- ja kulumiskindlus on paremad kui galvaniseerimisel. Seda saab kasutada temperatuurivahemikus 225 kuni 400 kraadi Fahrenheiti (107 kuni 204 kraadi Celsiuse järgi). Eriti mõne olulise osa ühendamine. Näiteks ühendusvarda poldid, mutrid, silindripead, põhilaagrid, hooratta poldid, rattapoldid ja mootori mutrid. Kõrgtugevate poltide fosfaatimine võib samuti vältida vesiniku rabestumise probleemi, nii et tööstuses töödeldakse üle 10,9 polte üldiselt fosfaatpinnaga.
3: Oksüdeeritud (mustunud) mustamine + õlitamine on populaarne kate tööstuslike kinnitusdetailide jaoks, kuna see on odavaim ja näeb hea välja enne, kui õli otsa saab. Kuna mustamisel pole peaaegu mingit roostevastast võimet, roostetab see kiiresti ka pärast õlita. Isegi õli olekus võib neutraalse soola pihustuskatse ulatuda vaid 3–5 tunnini.
4: kaadmiumkattega kaadmiumkatte korrosioonikindlus on väga hea, eriti merekeskkonnas on korrosioonikindlus parem kui muu pinnatöötlus. Jäätmevedeliku töötlemise kulud kaadmiumplaadistuse töötlemisel on suured ja kulud kõrged ning selle hind on umbes 15–20 korda kõrgem kui elektrogalvaniseerimisel. Seetõttu ei kasutata seda üldises tööstuses ja seda kasutatakse ainult mõnes konkreetses keskkonnas. Näiteks kasutatakse naftapuurimisplatvormidel ja merelennukite kinnitusdetailides.
5: galvaniseerimine kroomiga kroomkate atmosfääris on väga stabiilne, seda ei ole kerge kaotada ega kaotada läiget, kõrge kõvadus ja hea kulumiskindlus. Tavaliselt kasutatakse kinnitusdetailide kroomimist dekoratiivse funktsioonina. Kõrgete korrosioonikindlusnõuetega tööstusvaldkondades kasutatakse seda harva, sest head kroomitud kinnitusdetailid on sama kallid kui roostevaba teras, kuid kui roostevaba terase tugevusest ei piisa, kasutatakse selle asemel kroomitud kinnitusvahendeid. Korrosiooni vältimiseks tuleks vask ja nikkel enne kroomimist katta. Kroomplaat talub kuni 1200 kraadi Fahrenheiti (650 kraadi Celsiuse järgi) temperatuuri. Kuid sellel on ka sama vesiniku hapruse probleem nagu elektrogalvaniseerimisel.
6: Nikeldamist kasutatakse peamiselt nii korrosioonivastaseks kui ka hea elektrijuhtivuse tagamiseks. Näiteks sõiduki aku juhtklemm.
7: Kuumtsink Kuumtsink on tsink, mida kuumutatakse termilise difusioonikatte all oleva vedelikuga. Selle katte paksus on 15–100 μm ja seda pole lihtne kontrollida, kuid sellel on hea korrosioonikindlus ja seda kasutatakse enamasti inseneritöös. Kuumtsingi töötlemine on tõsiselt saastunud, seal on tsingijäätmeid ja tsingi auru jne. Paksu katte tõttu põhjustab see probleemi, et sise- ja väliskeere on raske kinni keerata. Kuumtsingi töötlemise temperatuuri (340-500C) tõttu ei saa seda kasutada kinnitusdetailide jaoks, mille tase on üle 10,9.
8: tsinkiv tsinkiv tsingipulber tahke metallurgiline termiline difusioonkate. Ühtlikkus on hea ja ühtlane kiht on võimalik saada keermes ja pimeaugus. Katte paksus on 10–110 μm ja viga saab kontrollida 10%. Selle sidumistugevus ja korrosioonivastased omadused aluspinnaga on parimad tsinkkatete puhul (elektrotsinkimine, kuumtsink, dakromet). Selle töötlemisprotsess on saastevaba ja kõige keskkonnasõbralikum.
9: Dacrometil ei ole vesiniku rabedusega probleeme ning pöördemomendi ja eelkoormuse järjepidevuse jõudlus on hea. Kui te ei arvesta kroomi ja keskkonnakaitsega seotud probleeme, on see tegelikult kõige sobivam kõrgete korrosioonikaitsenõuetega ülitugevate kinnitusdetailide jaoks.
